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　　由于出回轉窯熟料的溫度很高，約為1000?1200℃，因此，經過冷卻機進一步冷卻，其目的在于：

　　(1)降低熟料溫度，回收熟料中的熱量，提高入窯的二次空氣溫度，降低熟料熱耗。燃燒燃料產生的熱量約有30%?40%被熟料帶走，若將每噸熟料的溫度降低100℃就能節(jié)省3kg煤，同時亦便于對熟料進行輸送和儲存。

　　(2)改進熟料質量，提高熟料的易磨性。熟料經過淬冷可以減少MgO結晶成方鎂石，對于含鎂較高的熟料可防止由鎂引起安定性不良問題;淬冷熟料的C3S含量較高，易磨性較好，有利于降低粉磨產品的單位電耗。

　　因此，熟料冷卻是水泥生產中的一個重要環(huán)節(jié)。熟料冷卻機是回轉窯系統的一個重要配套設備。

　　水泥熟料冷卻機有筒式冷卻機和篦式冷卻機兩大類。筒式冷卻機又分為單筒冷卻機和多筒冷卻機;篦式冷卻機分為回轉篦式冷卻機、振動篦式冷卻機和推動篦式冷卻機。由于筒式冷卻機技術上的局限性，使篦式冷卻機得到迅速的推廣，而20世紀60年代后，篦式冷卻機中的回轉式與振動式篦冷機也已很少被采用。

　　由型鋼柱架和鋼板外殼所構成的機體內部裝設無端鏈式爐篦子。承載篦子由上托輪支承，空載篦子由數個下托輪支承。設在冷卻機卸料端的傳動裝置通過鏈傳動使爐篦子作回轉運動。采用直流電動機或機械變速器來調整篦床的運行速度。在冷卻機的卸料端安裝有卸料裝置。篦床上部的外殼內壁鑲砌耐熱材料。篦床與機體側壁之間設有密封裝置。上述結構與立波窯的加熱機是十分相似的。

　　整個冷卻機劃分為三個冷卻帶，即淬冷帶、前列和第二冷卻帶(從冷卻機的熱端起)。從高壓風機來的強烈冷空氣流由下往上透過淬冷帶的熟料層，一般來說，使熟料顆粒處于懸浮狀態(tài)。熟料得到迅速冷卻，而空氣則被加熱。在淬冷帶力求熟料層均勻，使篦床各處對空氣的阻力大致相同，才能保證熟料在以后的前列和第二冷卻帶繼續(xù)很好地冷卻。由中壓風機來的冷風由下往上透過前列和第二冷卻帶上的熟料層，使熟料進一步得到冷卻，通過淬冷帶和前列冷卻帶被加熱了的空氣，作為二次空氣進入回轉窯。在第二冷卻帶熟料被冷卻到所需的低溫，多余的廢氣可用于烘干或由煙囪排入大氣。進入冷卻機的風量可由機體外側的空氣閥門進行調節(jié)。冷卻熟料在卸料端墜入輸送設備，鏡床下的漏料由底部的拉鏈輸送機運出。

　　這種冷卻機同其他篦式冷卻機一樣。熟料得到了淬冷，出冷卻機的熟料溫度較低，可冷卻到100℃以下，熱效率較高。突出的優(yōu)點是：由于篦床環(huán)形運動，篦子板與高溫熟料不是長時間持續(xù)接觸，也幾乎沒有相對運動。因此篦子板的燒蝕和磨損較輕，一般可不要采用耐熱耐磨的合金鋼制作。但是，這種冷卻機篦床上的熟料分布不易達到均勻，易出現薄層或溝道孔穴等現象，使空氣幾乎無阻力地通過;此外，篦床上的熟料也很少能翻動。這些，對熟料的充分冷卻都極為不利。加上結構的復雜，運行可靠性較差，所以目前采用的還不多。