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硅磚抗熱震性差，抗酸性爐渣的侵蝕能力強，在600℃以上長期使用時穩(wěn)定性好，可以用10-15年，甚至可使用25年左右。

硅質(zhì)磚是典型的酸性耐火磚，其SiO2含量不低于93%。氧化物Al2O3與FeO、Fe2O3等都有較好的耐受性，但對堿性爐渣的耐受性較差，易被氧化物如CaO、K2O、Na2O等所破壞。

硅磚荷重軟化溫度可達l640-1680℃，在高溫下長期使用體積比較穩(wěn)定。但是硅磚抗熱震性較差，耐火性不夠。硅材料的特性，包括原料的性質(zhì)、晶型變化狀況及制造工藝等，與硅磚化學(xué)礦物成分、真密度、體密度、耐火性、荷重軟化溫度、高溫體積穩(wěn)定性、抗熱震性能等因素有關(guān)。

輕質(zhì)硅磚

硅絕熱耐火磚一般稱為輕質(zhì)硅磚，在生產(chǎn)時主要用細硅石作原料，其臨界粒度一般不超過1mm，而小于0.5mm的顆粒不低于90%。

生產(chǎn)輕質(zhì)硅磚的泥料中，一般摻入35-45%無煙煤或約30%焦炭作為易燃添加劑，粒度小于1毫米。泥漿中的結(jié)合劑、礦化劑的選擇及添加量基本上與生產(chǎn)硅磚相同。

輕硅磚的耐火性能與組成相同的普通硅磚相差不大，何因許多氣孔，故抗壓強度、抗渣性、抗腐蝕性等不如普通硅磚。

使用溫度在1550℃以下的輕質(zhì)硅磚，不與高溫熔融物料直接接觸，不受侵蝕氣體的直接作用。

輕硅磚按用途分為一、二類。一類產(chǎn)品用于軋鋼加熱爐頂、工業(yè)燒或窯窯頂耐火磚等，可直接與火焰接觸，二級產(chǎn)品用于工業(yè)熱工設(shè)備的隔墻。

硅磚瓦的原料和生產(chǎn)技術(shù)。

玻璃窯用硅磚的主要原料和生產(chǎn)工藝如下：

(1)原料配比和顆粒組成的確定。

硅磚瓦的原料有石英石、廢磚、石灰、礦化劑和有機結(jié)合劑。

廢硅磚的加入可以減少磚坯燒成膨脹，但制品的耐火度和強度也會下降。所以應(yīng)根據(jù)不同情況而定，原則是產(chǎn)品單重量越大，形狀越復(fù)雜，添加量越多，一般應(yīng)控制在20%以內(nèi)。生坯中加入石灰乳，作為結(jié)合劑，干燥后強度增大，在燒成時起礦化劑作用。礦化劑主要用于軋鋼氧化鐵皮。亞硫酸漿廢液是常用的有機結(jié)合劑。

決定硅磚顆粒組成的一般原則如下。

①在選擇臨界尺寸時，要保證坯料獲得最大密度，高溫?zé)�成體積穩(wěn)定。

②期望坯料中臨界顆粒較小、較細。

③采用不同的石英石混料，開始劇烈膨脹溫度高的以粗粒加入，開始膨脹溫度低的以細粒加入；質(zhì)地致密的原料可粗加，反之則細。

(2)硅磚燒成制度的確定。

硅磚坯在燒成過程中發(fā)生相變，使得燒成比較困難。為此，需要綜合考慮燒制過程中的物理化學(xué)變化、坯體形狀和尺寸、窯爐特性等因素。

①溫度在600°C以下時，應(yīng)進行快速、均勻的加熱。

②在700？在1100°C溫度段的升溫速度比前部均勻加速。

③1100？溫度為1430℃時，升溫速度應(yīng)逐漸降低。

④在高溫階段用弱還原火焰燒成，使窯內(nèi)溫度分布均勻，并且要避免火焰對坯體造成沖擊。當(dāng)達到最高燒成溫度后，要有足夠的保溫時間，通常在20？48小時內(nèi)有波動。

⑤600？高于800℃可迅速降溫，在低溫時則應(yīng)緩冷。

硅磚瓦的基本特性和使用注意事項

以二氧化硅為主要成分、含量大于93%的硅磚為原料，以石英巖為原料，加入少量礦化劑，在高溫下燒制而成。礦石成分主要有鱗石英、方石英、殘留石英、高溫形成的玻璃質(zhì)等多種復(fù)合結(jié)構(gòu)。

硅磚屬酸性耐火材料，耐酸性爐渣侵蝕，但受堿渣的強烈侵蝕，易被氧化物Al2O3、K2ONa2O破壞，對CaO、FeO、Fe2O3等氧化物具有較好的抗性。

較高的變形溫度是硅磚的優(yōu)良性能，與鱗石英、方石英(1670、1713℃)相近，波動范圍在1640℃？1680℃范圍。

硅磚塊在再次鍛燒時，由于殘留在磚塊中的石英繼續(xù)轉(zhuǎn)化會發(fā)生不可逆的體積膨脹。高于300℃至接近熔點(鱗石英或方石英)的硅磚體積穩(wěn)定，使用時加熱到1450℃時大約為1.5%？總體積膨脹2.2%，此種膨脹將使砌縫密合，確保砌筑體具有良好的氣密性和結(jié)構(gòu)強度。

硅磚瓦最大的缺點是熱震穩(wěn)定性低(水中熱交換約為1？其次是耐火度低(一般在1690-1730℃)，這使得它的應(yīng)用范圍受到很大限制。

主要用于焦?fàn)t、玻璃窯、酸性煉鋼爐及其它熱工設(shè)備。

應(yīng)用硅磚時要注意兩點：

(1)200硅制品？在300、573℃下，由于晶型轉(zhuǎn)變，體積急劇膨脹，故烘爐時在600℃以下的升溫不宜過快，在冷至600℃以下時應(yīng)避免劇烈的溫度變化。

(2)應(yīng)盡可能避免接觸堿渣。

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