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棒材2號(hào)加熱爐加熱能力無法滿足棒二工序軋線的生產(chǎn)，而且能耗較高。對(duì)該加熱爐耐火材料進(jìn)行大修改造后。冷坯額定加熱能力為130t/h。消除了設(shè)備隱患。杜絕了安全隱患。降低了噸材煤氣消耗。噸材煤氣消耗降低0.12GJ/t。

0　前言
棒材2號(hào)加熱爐冷坯額定加熱能力為80t/h，建成于2004年11月，爐子有效長度16米、內(nèi)寬10.6米。在實(shí)際生產(chǎn)過程中，為適應(yīng)產(chǎn)能要求而采取了強(qiáng)化加熱措施，但其加熱能力仍無法滿足棒二工序軋線的生產(chǎn)，而且能耗較高。對(duì)該加熱爐進(jìn)行大修改造。改造后加熱爐冷坯額定加熱能力為130t/h。
1　技術(shù)改造要點(diǎn)
1.1　加熱爐機(jī)械設(shè)備
加熱爐機(jī)械設(shè)備主要包括以下內(nèi)容：上料系統(tǒng)、裝料爐門升降裝置、裝料懸臂輥、裝料推鋼機(jī)、爐內(nèi)擋板、爐底步進(jìn)機(jī)械、出料懸臂輥、出料爐門升降裝置、出爐自由輥道。裝出料爐門為耐熱鑄鋼，內(nèi)襯耐火材料。裝料爐門升降裝置由氣缸、鏈條、鏈輪、鏈輪軸、軸套及鏈輪支架組成，用于驅(qū)動(dòng)爐門的升降。爐底步進(jìn)機(jī)構(gòu)采用雙輪斜軌式。爐底機(jī)械為液壓缸驅(qū)動(dòng)、雙滾輪、雙層框架、斜軌式結(jié)構(gòu)，由平移框架、提升框架、平移導(dǎo)向裝置、提升導(dǎo)向裝置、平移液壓缸、提升液壓缸等設(shè)備組成。步進(jìn)小周期36s。提升行程：200mm（相對(duì)固定梁表面為 -100mm）
1.2　加熱爐砌筑
加熱爐正常生產(chǎn)時(shí)，各部位外表面溫度應(yīng)符合國家標(biāo)準(zhǔn)GB/T3486-1993規(guī)定。加熱爐爐頂、爐墻要求采用澆注料整體澆注，爐底采用磚砌的復(fù)合結(jié)構(gòu)，供熱段爐底表層選擇抗渣性能好的材料，爐體為復(fù)合層保溫結(jié)構(gòu)，大限度減少爐體散熱損失。燒嘴磚與燒嘴裝配后在現(xiàn)場(chǎng)安裝。爐墻爐頂錨固磚為莫來石特異形高鋁磚，Al2O3≥60%。爐膛膨脹縫采用1430℃的耐火纖維毯填塞。支撐梁和立柱采用耐火纖維毯和水梁專用高強(qiáng)澆注料（剛玉質(zhì)自流澆注料）雙層絕熱包扎，以減少冷卻水的吸熱損失，提高爐膛熱效率。
1.3　加熱爐燃燒系統(tǒng)
加熱爐分預(yù)熱段、加熱段和均熱段，其中加熱段、均熱段為供熱區(qū)段。加熱段分為加上及加下兩段控制，采用比例燃燒（雙交叉限幅）和數(shù)字化燃燒結(jié)合的技術(shù)；均熱段分為均上左、均上右及均下左、均下右四段控制，采用比例燃燒技術(shù)。在HMI上建立合并為加熱段上下、均熱段上左右和均熱段下左右的6個(gè)“一鍵式”溫度手動(dòng)設(shè)定段，滿足操作人員快速調(diào)整的需要�；旌厦簹夤艿烙煽偣荛y站、總管、爐前管道、支架等組成。混合煤氣接點(diǎn)在廠房外100米處，無現(xiàn)成接口，需重新開口并安裝手動(dòng)密封蝶閥和手動(dòng)盲板閥，煤氣接點(diǎn)壓力6～8kPa。
1.4　汽化冷卻系統(tǒng)
蒸汽并網(wǎng)壓力，不小于1.2MPa。蒸汽量，平均6.5t/h。步進(jìn)爐汽化冷卻循環(huán)系統(tǒng)由爐底冷卻構(gòu)件、汽水強(qiáng)制循環(huán)系統(tǒng)、給水處理系統(tǒng)、蒸汽系統(tǒng)、排汽系統(tǒng)、排污系統(tǒng)、爐內(nèi)加藥系統(tǒng)、取樣冷卻系統(tǒng)等主要部分組成。汽化系統(tǒng)所有閥門、法蘭及法蘭墊的壓力等級(jí)均需≥4.0MPa。從車間外接點(diǎn)送來的除鹽水進(jìn)入除鹽水箱，除鹽水經(jīng)除鹽水泵送除氧器進(jìn)行除氧，除氧水經(jīng)給水泵補(bǔ)充到汽包內(nèi)。加熱爐設(shè)除鹽水泵2臺(tái)，1臺(tái)泵運(yùn)行，1臺(tái)泵備用。設(shè)給水泵3臺(tái)，其中2臺(tái)電動(dòng)泵，1用1備，另1臺(tái)為柴油泵在停電等緊急狀態(tài)時(shí)啟用。采用工業(yè)電視攝像監(jiān)控柴油箱，并傳輸?shù)讲僮魇�。除鹽水箱、除氧水箱水位及除氧器壓力均要求設(shè)有自動(dòng)控制。除鹽水箱及從車間外接點(diǎn)到除鹽水箱的管道都采用不銹鋼材質(zhì)。
1.5　加熱爐液壓及潤滑系統(tǒng)
新液壓系統(tǒng)用于為爐底機(jī)械升降和平移、裝料推鋼機(jī)等動(dòng)作提供動(dòng)力，并滿足步進(jìn)梁的各種運(yùn)動(dòng)循環(huán)對(duì)步距和速度以及沖擊負(fù)荷的要求，使其在預(yù)定的運(yùn)動(dòng)周期內(nèi)完成各種運(yùn)動(dòng)循環(huán)。原液壓站內(nèi)動(dòng)力設(shè)備及油箱利舊，其余全部重新設(shè)計(jì)制造。潤滑系統(tǒng)采用雙線自動(dòng)干油潤滑。加熱爐區(qū)配2套干油潤滑采用終端式雙線自動(dòng)干油潤滑系統(tǒng)，系統(tǒng)公稱壓力40MPa，一套用于爐底設(shè)備，一套用于相關(guān)輥道。
2　技術(shù)改造效果
加熱爐按年運(yùn)行按7000小時(shí)計(jì)算，改造前加熱爐加熱能力80t/h，改造后加熱爐加熱能力130t/h，改造前，煤氣單耗1.32GJ/t材，改造后，煤氣單耗1.20GJ/t材，除鹽水單耗改造后增加7.2m3/h，產(chǎn)生蒸汽改造后增加6.5t/h，循環(huán)水不計(jì)入消耗量。
3　效益分析
3.1　直接經(jīng)濟(jì)效益
項(xiàng)目建設(shè)總投資為2864.83萬元。固定資產(chǎn)折舊按平均年限法計(jì)取，折舊年限為15年，殘值率為5%，年折舊費(fèi)用為：181.44萬元。
改造完成后，熱效率提高，噸材煤氣消耗可降為1.2GJ/t，2013年1-8月份棒二線加熱爐混合煤氣平均單耗為1.32GJ/t，混合煤氣單價(jià)按58元/GJ計(jì)，年產(chǎn)量按80萬噸。
除鹽水消耗量為7.2噸/小時(shí)，年工作小時(shí)7000小時(shí)，年耗水量可達(dá)5.04萬噸，除鹽水價(jià)格按5元/噸。
加熱爐采用汽化冷卻技術(shù)，小時(shí)平均產(chǎn)汽量可達(dá)6.5噸，年工作小時(shí)7000小時(shí)，年產(chǎn)汽量可達(dá)4.55萬噸，每噸蒸汽價(jià)格按100元。
則每年產(chǎn)生的直接經(jīng)濟(jì)效益為：
（1.32-1.20）/58/80＋4.55/100－181.44－5.04/5＝805.16萬元
3.2　間接經(jīng)濟(jì)效益
加熱能力從80t/h提高至130t/h后，整個(gè)棒材工序產(chǎn)量可提高10萬噸每年。產(chǎn)品價(jià)格2000元每噸，盈利率按1%折算，則工序間接經(jīng)濟(jì)效益為：2000/10/1%＝200萬元
4　結(jié)論
消除了設(shè)備隱患。舊加熱爐爐體各部位耐火材料老化嚴(yán)重，改造后，爐頂和爐尾端墻坍塌的危險(xiǎn)解除。降低了噸材煤氣消耗。舊加熱爐爐體散熱嚴(yán)重，保溫絕熱材料效果差，因強(qiáng)化加熱而導(dǎo)致煤氣利用率低，噸材煤氣消耗高。改造后，噸材煤氣消耗降低0.12GJ/t。鄭州榮盛耐火材料作為高質(zhì)量的不定型耐火材料生產(chǎn)廠家，具有豐富的生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)和實(shí)踐基礎(chǔ)，始終站在行業(yè)發(fā)展的前沿，注重科技創(chuàng)新，不斷的加大對(duì)于新產(chǎn)品的開發(fā)力度，確保榮盛材料能夠適用于更多的爐窯項(xiàng)目中，為更多的工程帶去福音。