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隧道窯燒耐火材料時，造成燒成制品的缺陷有多種因素，每一種制品缺陷產(chǎn)生的原因各不相同，要分析其產(chǎn)生的原因并設法消除，才能提高制品質量。實際生產(chǎn)時，容易出現(xiàn)的制品缺陷主要為生磚、焦磚、磚體產(chǎn)生裂紋、啞音磚、黑心磚等。
1隧道窯燒成過程出生磚的原因及消除措施
在用隧道窯燒磚時，由于燒成溫度偏低(低于燒成所需溫度)或高溫持續(xù)時間過短，保溫時間不夠，坯體內(nèi)各種成分之間化學反應不充分，磚體內(nèi)熔融液相量生成過少，致使制品黃啞無聲，機械強度很差，不符合建筑使用要求。消除產(chǎn)品出現(xiàn)這種缺陷的方法是嚴格控制隧道窯燒成帶溫度，使它保持在原料要求的燒成溫度范圍內(nèi)，適當延長燒成帶高溫持續(xù)時間。
隧道窯坯垛兩側出生磚的問題也比較普遍，產(chǎn)生原因及具體解決方法如下：
a、碼坯坯垛離窯內(nèi)墻較遠，邊部間隙較大，坯垛與窯內(nèi)墻之間形成既寬又高的直通風道，坯垛邊部的通風量過大，使燒成降溫快。解決的方法就是要縮小邊部間隙，坯垛與窯內(nèi)墻的距離保持在50mm左右，邊部坯垛要上下垂直，防止上部向內(nèi)傾斜。
b、坯垛中部密、阻力大，窯內(nèi)通風量中部小、邊部大，燒成時坯垛中間火度偏大，邊火偏小。解決辦法為及時調整碼坯密度，中部減頭放稀，邊部加頭增密，使窯內(nèi)通風分配均勻、合理。
c、砂封槽加砂不滿或窯車砂封板彎曲變形，密封不嚴，檢查道內(nèi)冷空氣由空隙處沿窯墻侵入窯內(nèi)，致使燒成邊火溫度降低。解決的方法是定時定量向砂封槽內(nèi)加砂，砂封板變形時要及時校正。

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隧道窯燒成過程中出焦磚的原因及消除措施
在用隧道窯燒磚時，由于燒成溫度偏高或高溫持續(xù)時間過長，磚體內(nèi)熔融液相量生成過多，磚外形收縮過大，小于正常規(guī)格要求，雖然結構致密，強度很高，但仍然屬于不合格產(chǎn)品，消除這種產(chǎn)品出現(xiàn)的方法是嚴格控制隧道窯燒成帶溫度，使它保持在原料要求的燒成溫度范圍內(nèi)，如果燒成帶高溫持續(xù)時間過長，則應適當加快降溫。
3隧道窯燒成時裂紋產(chǎn)生的原因及消除措施
隧道窯燒成時體的裂紋有三種，產(chǎn)生原因各不同，只要分析清楚，解決起來也比較容易。
a.磚體表面產(chǎn)生發(fā)狀裂紋
隧道窯冷卻帶降溫過急，燒成后的制品突然迅速冷卻，磚體表而冷縮，內(nèi)部熱脹。在磚體表和內(nèi)部產(chǎn)生內(nèi)應力，在內(nèi)應力作用下產(chǎn)生發(fā)狀裂紋。生產(chǎn)原料對溫度變化越敏感，產(chǎn)生發(fā)狀裂紋的機會就越多。消除發(fā)狀裂紋的主要辦法就是保持燒成火度平穩(wěn)，防止降溫過快，適當?shù)乜刂七M車速度，少用或停用窯尾風機送風。
b.磚體炸裂
由于人窯坯體不干，干燥殘余含水率過高，預熱升溫又過急，坯內(nèi)水分在短時間內(nèi)急劇汽化，積聚在坯體內(nèi)，當坯體內(nèi)水蒸氣壓力超過坯體強度時，便發(fā)生炸裂，破壞坯體結構。有的表面剝落，有的出現(xiàn)大裂口和斷磚。消除炸裂產(chǎn)生的措施有控制磚坯的人窯含水率，延長預熱時間，緩慢升溫脫水。采用內(nèi)燃燒磚，增大坯體的氣孔等。
c.一般形式的裂紋
進入隧道窯干燥時的坯體，在預熱過程中由于升溫急，坯體表面水分蒸發(fā)快，內(nèi)部水分擴散慢，坯體表面干縮內(nèi)部濕脹，產(chǎn)生應力使坯體開裂。如預熱帶過短時，坯垛上部升溫急;預熱帶過長時，坯垛中下部先預熱不良而進人高溫段后又升溫過急，都會發(fā)生裂紋。而且磚坯愈潮，裂紋的程度也愈嚴重。消除一般裂紋的主要措施是：堅持干坯人窯，減少坯體水分，碼坯放稀坯垛，調整用閘方法，縮小預熱帶上下溫差，放長預熱帶，延長磚坯干燥脫水時間等。
4隧道窯燒成時磚體出現(xiàn)啞音的原因及消除方法
燒成過程中造成啞音磚的原因是多方面的。有的是磚坯本身帶來的，這種啞音磚垛將分布在全窯。有的是操作失誤所引起的，這種啞音磚只分布在窯的某些部位。所以，對窯內(nèi)啞音磚要檢查分析它的分布規(guī)律和原因，然后采取相應措施。產(chǎn)生啞音磚的原因有：已經(jīng)干燥的磚坯存放在潮濕的環(huán)境中，或者干坯人窯后與低溫高濕的煙氣相遇，磚坯吸水回潮，坯體不干的時候受到再次吸潮的交替作用，其組織被破壞，高濕坯預熱過急，未經(jīng)充分干燥就較快的升溫，坯體產(chǎn)生內(nèi)裂，燒好的高溫磚降溫速度過快，冷卻過急等。消除措施有：已經(jīng)干燥的坯體不能在潮濕環(huán)境中仔放，及時排出窯內(nèi)低溫高濕的煙氣，免得干坯回潮。高吸水量的坯體，應及時燒成，不能使其處于熱冷交替的環(huán)境之中。要充分考慮坯體的干濕程度，采用合理的升溫速度對坯體進行預熱。燒成的成品磚，要按照原料對溫度的敏感程度，采用合理的降溫措施，控制冷卻速度，不能使高溫磚降溫速度過快，冷卻過急，免得坯體產(chǎn)生裂紋或內(nèi)部裂紋。
5隧道窯燒成時產(chǎn)生黑心磚的原因及消除措施
黑心磚和壓花磚是內(nèi)燃燒磚常出現(xiàn)的問題。內(nèi)燃燒磚燒成時，在磚體內(nèi)部和磚與磚疊壓的部位，由于內(nèi)摻燃料燃燒缺氧而處于還原氣氛中，該部位磚體中鐵的氧化物被還原成FeO或Fe304，故其顏色呈青色或藍色。這些低價鐵的氧化物具有強烈的助熔作用。所以，燒成時疊壓處液相生成量比別處多，燒成后該部位的收縮變形比別處大，常出現(xiàn)凹凸不平的現(xiàn)象。
消除黑心和壓花的主要方法有：改進碼坯方法，使磚坯條面和頂面的重疊面積盡量減少。適當延長燒成帶的保溫時間，使坯體中的內(nèi)燃料完全燒盡。實行低溫長燒，控制燒成帶的升溫速度，防止磚體表面過早�；�，供給窯內(nèi)足夠的空氣，保證坯體內(nèi)摻燃料完全燃燒。改生產(chǎn)實心磚為生產(chǎn)多孔磚和空心磚，增加內(nèi)摻燃料的粉碎細度，并使之與原料拌和均勻，適當增大窯內(nèi)通風量，使制品燒透。
6隧道窯燒成時產(chǎn)生白頭磚的原因和消除方法
制磚原料和燒成所用的外加，內(nèi)摻燃料中，特別是劣質煤中常會有硫化物，燒成時這些硫化物燃燒生成二氧化硫，二氧化硫在氧化氣氛中被繼續(xù)氧化成三氧化硫，這含硫氣體隨潮濕煙氣在預熱帶流過時被低溫的磚坯吸收，燒成后體表面生成硫酸鹽，使磚表面變成粉白色，人窯的磚坯愈潮，燃料的含硫量愈高，磚的白頭現(xiàn)象也愈嚴重，減少坯體人窯水分，降低碼坯密度，縮短預熱帶，擴大通風量，防止磚坯凝露返潮，使含硫煙氣及時排出窯外，就能減少甚至避免白頭磚的產(chǎn)生。
7隧道窯燒成時產(chǎn)生黑頭磚的原因及消除方法
燒成時磚坯被未燃盡的煤焦和煤灰埋住，與空氣隔絕，磚體的高價鐵被還原成低價鐵，使紅磚的顏色變成黑色或藍色，這種磚就叫做黑頭磚。有的整體黑，有的部分黑，多發(fā)生在坯垛底部或煤焦阻塞之處。只要碼坯形式符合要求，窯內(nèi)通風分配合理，燃料粒度適當，加煤量少勤添，使燃料完全燃燒，防止煤焦堆積，就能防止或消除黑頭磚的產(chǎn)生。
8隧道窯燒成時產(chǎn)生面包磚的原因及消除方法
磚坯在燒成過程中升溫過快時，熔融液相過早形成，使磚體表而急劇�；�，但磚體內(nèi)部產(chǎn)生氣體的反應尚未結束，這些氣體無法透過高粘度的熔體逸出，在坯內(nèi)愈積愈多，后導致磚體內(nèi)部膨脹，便形成面包磚。降低磚坯內(nèi)的內(nèi)燃摻配量，控制燒成溫度和升溫速度，采用低溫長燒，減慢燒成進度，適當掌握過�？諝饬�，都足消除坯體產(chǎn)生面包磚的可靠方法。
9磚中石灰爆裂產(chǎn)生的原因及消除方法
制磚原料中的石灰石質礓石和內(nèi)燃摻配料中的石灰石顆粒，在燒成過程中會生成生石灰，磚出窯后生石灰在大氣中水蒸氣的作用下水化消解，變?yōu)槭焓�灰，這時石灰的體積膨脹1.5-3.5倍，體積膨脹的應力很大，使磚體表面炸裂，致使磚表面發(fā)生片狀剝落，或者使磚粉碎。消除石灰爆裂的方法是：在原料或內(nèi)燃摻料中有石灰石時，要加強原料和摻料的粉碎工作，使其粒徑保持在1mm以下，石灰石顆粒愈小，則其膨脹時應力愈小，就對磚體危害不大。延長燒成時間，適當提高燒成溫度30-50℃，使石灰石與二氧化硅反應化合，生成硅酸鹽，不但能夠消除石灰爆裂，并能提高磚的機械強度。
10磚體泛霜產(chǎn)生的原因及消除方法
泛霜是磚內(nèi)存在的可溶性鹽類的溶液在磚表面再結晶的結果，嚴重時會使磚發(fā)生魚鱗狀剝落，影響磚體的耐久性。如果延長燒成時間，增加原料粉碎細度，或者生產(chǎn)多孔磚、空心磚、燒成過程中將磚坯燒透，物理化學反應完全，就可以減少或消除磚的泛霜現(xiàn)象。
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